Le jeu s’accélère sur les terrains synthétiques ! Après le remplacement ici ou là, des granulats de caoutchouc issus du recyclage de pneumatiques qui recouvrent ces surfaces, par des noyaux d’olives ou billes de liège, les industriels s’attaquent désormais au revêtement conçu à partir de plastique. « Les évolutions à venir de la réglementation européenne sur les micro-plastiques entraînent une émulation parmi les industriels du secteur pour tendre vers une neutralité carbone, notamment au niveau de la production », resitue Armelle Merle, consultante, dirigeante d’AM Sport Conseil. Cette ambition est devenue réalité à Eysines (24 109 hab., Gironde), « première ville de France à installer un terrain de football synthétique certifié à bilan carbone neutre », comme mentionné sur le communiqué de presse.
Au JO de Pékin
« L’heure était venue de remplacer notre synthétique, qui date de 2009 », explique Christine Bost, maire (PS) d’Eysines, qui « essaie de pousser le curseur environnemental, le plus loin possible, dans chacun des projets ». Sportifs notamment à l’image du nouveau centre aquatique, ouvert en 2019 : chauffé à la biomasse, avec une eau réutilisée après traitement pour l’arrosage public et le lavage des véhicules municipaux. Pour son terrain de football, la collectivité s’est ainsi tournée vers un nouveau procédé jusqu’alors installé dans quelques villes allemandes et au Japon. C’est en effet sur ce revêtement que s’est déroulé l’été dernier, le tournoi olympique de hockey-sur-gazon, lors des Jeux de Pékin.
La ‘pelouse’ en question sort des usines de la société Polytan. « Le procédé pour concevoir le revêtement plastique, repose sur l’utilisation d’une matière première végétale plutôt que pétrolifère », décrit Stéphane Landry, responsable du secteur Grand Ouest. En l’occurrence la molasse de canne à sucre, c’est-à-dire les résidus de la production du sucre. « Ceux-ci sont utilisés pour faire de l’éthanol, qui déshydraté, devient de l’éthylène puis du polyéthylène, après polymérisation », poursuit-il. Une fois cette matière première réalisée, le tapis est ensuite confectionné dans une usine de Grefrath (Rhénanie-du-Nord-Westphalie, Allemagne), « fonctionnant aux énergies renouvelables, hydroélectriques principalement ». Le technicien ajoute : « le transport entre bien sûr dans le bilan carbone, contrairement à l’installation de la pelouse ».
Léger surcoût
Quant à la fameuse couche d’amortissement, elle est constituée ici de sable. Mais comme le précise Armelle Merle, qui a par ailleurs assuré l’assistance à maîtrise d’ouvrage de ce projet, « il aurait aussi été possible d’y mettre du liège seul ou en association avec du sable ». Dans tous les cas, « la résistance, l’entretien comme la durée de vie – 10 à 15 ans selon l’usage – sont les même qu’un revêtement synthétique ‘classique’ », assure Stéphane Landry. Le coût ? Il est « légèrement plus élevé ». Et Christine Bost de conclure: « les premières remontées des pratiquants sont très positives. Alors oui, nous essuyons les plâtres. Mais le risque si je puis dire, est quand même très mesuré ».
